數(shù)控車床編程實例

例1簡單軸零件的數(shù)控車加工

零件分析：如圖13—1所示軸零件，圖樣要求比較簡單，主要加工兩個柱面、中間的一個錐面、兩個臺階及端面的C1的倒角。毛坯為Φ35mm的棒料，如圖中虛線所爾：加工精度要求不高。

加工坐標原點：

X：軸線；

Z：靠近機床夾具端的Φ35mm一Φ30mm臺階端面。

工藝分析：此軸由于加工余量比較大，宜采用2次加工：粗加工和精加工。

加工工藝流程如下：

粗車外圓→粗車錐面→粗車外因C→倒角→精車外圓→精車錐面B→精車外圓C。粗加工和精加工采用同一把左偏刀，刀號為T1，刀補號為1。

程序編制：

00013

N10 S600 M3;

N20 T0101;

N30  G50  X50  Z100：

N40  G00  X35  Z64；

N50  G90  X30.5  ZO  FO.2;

N60  G00  X24.5  Z64;

N70  G01  Z48.5;

N80  X27.5

N90  X30.5  Z28；

N100  Z0；

N110  G00  X32；

N120  Z64;

N130  X20;

N140  G01  X24  Z62：

N150  Z48;

N160  X27;

N170  X38  Z28；

Nl80  Z0：

N190  G00  X50 Z100；

N200  M30;

技術(shù)要點：數(shù)控車削是數(shù)控加工中用得最多的加工方法之一。內(nèi)于數(shù)控車床具有加工精度高、能作直線和圓弧插補以及在加工過程中能自動變速的特點，因此，其工藝范圍較普通車床寬得多。數(shù)控車床最主要的加工對象是回轉(zhuǎn)體零件，包括軸套類、輪盤類和其他類幾種。

數(shù)控車編程是數(shù)控加工的重要步驟。用數(shù)控機床對零件進行加工時，首先對零件進行工藝分析，以確定加工方法、加工工藝路線；正確地選擇數(shù)控機床刀具和裝卡方法；計算各刀位點的坐標；然后，按照加工丁藝要求，根據(jù)所用數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式，將刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(shù)(主軸轉(zhuǎn)速、進給量、切削深度等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉(zhuǎn)／反轉(zhuǎn)、切削液開／關(guān)等)編寫成加工程序單，傳送或輸入到數(shù)控裝置中，從而指揮機床加工零件。

數(shù)控車加工程序是由一系列的工作單節(jié)所組成的：工作單節(jié)是NC程序的主體部分，可以由順序號碼(N)+準備機能(G)+坐標(X，Z)+輔助機能(M)+主軸機能(S)+進給機能(F)+結(jié)束符號(“；”)組成。工作單節(jié)可以是以上組成部分的一個或數(shù)個部分組合。

提示：本例及后面幾例手工編程數(shù)控車程序適用于使用Fanuc Oi-TA數(shù)控系統(tǒng)的數(shù)控車床。其他數(shù)控車床由于使用的控制器不同，可能部分指令有所區(qū)別，但基本常用的指令如G00、G01、G02/G03等則是通用的。

技巧：在編程中N指令是可以省略的，即可以不對程序的指令單節(jié)進行行數(shù)的指定：在編程中加入N指令，并將序號的增量定為10，這樣在程序的編制和檢查時就比較方便。另外，在需要作更改，插入程序工作單節(jié)時，可以在序號間隔范圍內(nèi)增加單節(jié)。

警告：數(shù)控車編程的常用指令大多是模態(tài)代碼，“模態(tài)代碼”的功能在它被執(zhí)行后會繼續(xù)維持，也稱續(xù)效指令。但在程序中同一功能組的續(xù)效指令不能在同一單節(jié)中同時作用，如當G01和G00出現(xiàn)在同—工作單節(jié)時．將執(zhí)行后面的指令。而假如在一個工作單節(jié)中有兩個X坐標值，那么后面的會起作用，而前面的坐標值將不起任何作用。

個人觀點：在數(shù)控車編程中，編程時除了在程序的起始部分加上初始參數(shù)設(shè)置外，在一個工作單節(jié)中，一般都應(yīng)該只用一個G指令或N指令。

例2手柄的數(shù)控車加工

零件分析；如圖14—1所示為一個機床的手柄，根據(jù)圖示分析，主要為2個圓弧段及1個圓柱面的加工。毛坯為壓鑄件，周邊余量較為均勻，如圖中虛線所示，材料為鑄鋁。

加工坐標原點：

X：軸線；

Z：靠近機床夾具端的Φ26臺階端面。

工藝分析：考慮到毛坯件的加工余量不大，可以進行精車加工。采用55°的左偏刀，刀號為Tl，刀補號為1。

程序編制：

00014；

S1200 M3;

T0101;

G01 Z69 F0.3;

G03 U30 W-15 R35;

X23.25 X26 Z21 R18;

G01 Z-1;

G00 X65;

Z100;

M30;

技術(shù)要點：數(shù)控車常用指令

G00：快速點定位，指令格式為：G00 X(U)_Z(U)_。

G01：直線插補，指令格式為：G01 X(U)_Z(U)_F_。

G02/03：順圓弧插補/逆圓弧插補，指令格式有以下兩種：

向量方式：G02(G03)X(U)_Z(U)_I_K_F_;

半徑方式：G02(G03)X(U)_Z(U)_R_F_。

提示：做直線插補時，進給F值為X、X軸的合成進給速度；做園弧插補時,進給F值為沿圓弧切線方向的進給率或進給速度。

技巧：在進行編程時，可以結(jié)合使用絕對方式編程和增量方式編程使用不同標注方法標注的尺寸都可以直接應(yīng)用而無需進行換算。

警告：使用圓弧插補指令時，其順圓弧或逆圓弧的判斷是以X的正方向為準的，在進行圖樣分析編程時，應(yīng)注意當只畫出半軸時的方向是否為x的正方向，否則可能會造成圓弧切削方向搞反。

個人觀點：在圓弧插補指令的使用中，以半徑方式R更為常用和簡單，通常在圖樣上有直接標注的半徑尺寸，無需進行換算；而使用向量方式相對計算量要大一點。

例3凸模的數(shù)控車加工

零件分析：如圖15—1所示為一個塑料盤注射模具的凸模，車加工后需要進行熱處理。毛坯為棒料，如圖中虛線所示。根據(jù)圖示分析，主要為2個圓弧段及1個圓柱面的加工。

加工坐標原點：

X:軸心線；

Z：右端面。

工藝分析；本工件的加工余量較大，必須先進行租車加工，然后進行精車加工。粗車之前先車端面，車端面、粗車與精車均采用同一把左偏刀，刀具號為T1，刀補號為1。

程序編制；

00015；

G50S1500；

G54G00G97G99S400T0101M03F0.1；

G01X0；

Z1；

GOOX66；

C71U1．5R0.5；

G71P1Q2U0.4W0.1F0.2;

N1G01X34；

Z一14；

X44Z—17；

G01Z一20；

G02X54W-5R5；

N2G01X66;

G70P1Q2；

G28T00M05;

M30;

技術(shù)要點：使用復合固定循環(huán)中，對零件的輪廓定義之后，既可完成從粗加工到精加工的全過程，使程序得到很大的簡化。復合固定循環(huán)包括有外圓粗車循環(huán)G71、端面粗車循環(huán)G72、封閉輪廓粗車循環(huán)G73、深孔鉆循環(huán)G74、外徑切槽循環(huán)G75、復合螺紋切削循環(huán)G76以及精車循環(huán)G70。

外圓粗車循環(huán)G7l適用于外圓柱面需多次走刀才能完成的粗加工，其生成的切削軌跡示意圖如圖15-2所示。

G71指令編程的格式為：

G71 U(△d)R(e)

G71 P(ns)Q(nf)U(△u)W(△w)F(f)S(s)T(t)

式中 △d--背吃刀量；

       e--退刀量；

      ns--精加工輪廓程序段中開始程序段的段號；

      nf--精加工輪廓程序段中結(jié)束程序段的段號；

     △u--X軸向量加工余量；

     △w--Z軸向精加工余量；

 f、s、t--F、S、T代碼。

提示：ns→nf程序段中的F、S、T功能，即使被指定對粗車循環(huán)無效。

技巧：在進行編程時，可以講起始行號和結(jié)束行號分別為1和2，而其他行不加行號。

警告：使用復合循環(huán)指令進行加工的零件輪廓必須符合X軸、Z軸方向同時單調(diào)增大或單調(diào)減少。

個人觀點：使用復合循環(huán)指令可以大大簡化程序的編制，在粗車加工時應(yīng)優(yōu)先選擇使用。

例4螺紋軸的數(shù)控車加工

零件分析；如圖16—1所示某主軸，外圓、端面、倒角及退刀槽均已車削到位,本例加工螺紋部分，此螺紋為普通的細牙螺紋。

加工坐標原點：

X:軸線；

Z:螺紋軸M30的右端面。

工藝分析：此螺紋比較簡單明了，只要用一把螺紋車刀就可以加工了，暫定刀號為T1，刀補號為1。此螺紋為普通的細牙螺紋，螺紋導程1.5mm，升速進刀段δ1＝3mm，降速退刀段δ2＝1mm，螺紋深度為0.98mm。為保證螺紋加工達到足夠的精度,在加工過程中安排了4次車削，每次的切削深度分別為0.4，0.3，0.2，0.08。根據(jù)所加工螺紋的特點，選用主軸轉(zhuǎn)速為360r/min。

程序編制

N10 G50 X50 Z10;

N20 M03 S360 T0101;

N30 G00 X32 Z3;

N40 G92 X29.2 Z-26.5 F1.5;

N50 G92 X28.6 Z-26.5 F1.5;

N60 G92 X28.2 Z-26.5 F1.5;

N70 G92 X28.04 Z-26.5 F1.5;

N80 G00 X50 Z10;

N90 M30;

技術(shù)要點：

基本螺紋切削指令G32，編程格式：G32 X(U)-Z(W)-F-

式中，X(U)、Z(W)為螺紋切削的終點坐標值；X省略時為圓柱螺紋切削，Z省略時為端面螺紋切削；X、Z均不省略時為錐螺紋切削；F為螺紋導程。

螺紋切削循環(huán)指令G92，編程格式：G92 X(U)-Z(W)-I-F-

式中，I為螺紋部分半徑之差，即螺紋切削起始點與切削終點的半徑差。加工圓柱螺紋時，I＝0。加工圓錐螺紋時，當X向切削起始點坐標小于切削終點坐標時，I為負，反之為正。

提示：螺紋車削時必須采用專用的螺紋車刀，螺紋的車刀決定螺紋的形狀。

技巧：螺紋切削循環(huán)指令G92把“切人一螺紋切削一退刀一返回”四個動作作為—個循環(huán)，用一個程序段來指令，從而簡化程序。

警告：加工螺紋時，為避免在加減速過程中進行螺紋切削，離δl和超越距離δ2，即升速進刀段和減速退刀段。一般δ1為2-5mm,對于大螺距和高精度的螺紋取大值；δ2一般取δ1的1／4左右。個人觀點：螺紋加工中的螺紋大徑應(yīng)根據(jù)螺紋尺寸標注和公差要求進行計算，并由外圓車削來保證。如果螺紋牙型較深、螺距較大，一般應(yīng)采用分層切削。常用螺紋切削的進給次數(shù)與切削深度可參考普通車床加工的進給次數(shù)與切削深度。

例5接頭的數(shù)控車加工

零件分析：如圖17—1所示某接頭零件，此零件毛坯為管狀，外徑為辦60mm，內(nèi)徑為Φ14mm，長度為Φ31mm，如圖中虛線所示。需要進行外圓、螺紋及內(nèi)圓加工。

加工坐標原點：

X：軸線；

Z：右端面。

工藝分析：由于加工工件外形比較復雜且加工余量較大，而且內(nèi)外圓均需要加工。因此在加工時需安排粗加工和精加工，先粗加工，后精加工，最后進行螺紋加工。工序及所用刀具如表17-1所示。

程序編制：

00017；

G50 S1500;

N1 G54 G97 G99 S400 T0101 M03 F0.1;

G00 X62 Z0;

G96 S120;

G01 X0;

G00 Z50;

G28 U0 W0 T00 M5;

N2 T0606 S250 M3;

G00 X0 Z2;

G74 R0.5

G74 Z-15 Q4000;

G28 U0 W0 T0 M5;

N3 T0101 S400 M3;

X64 Z2;

G71 U1.5 R0.5;

G71 P11 Q12 U0.4 W0.1;

N11 G00 G42 W0.1;

N11 G00 G42 X0;

G01 Z0;

X46.8;

X50 Z-60;

X56 K-1;

Z-20;

X58;

X62 Z-22;

N12 G40 X64;

G28 U0 W0 T0 M05;

N4 T0303 S300 M3 F0.2;

G00 X12 Z2;

G71 U1.5 R0.5

G71 P21 Q22 U-0.4 W0.1;

N4 T0303 S300 M3 F0.2;

G00 X12 Z2;

G71 U1.5 R0.5;

G71 P21 Q22 U-0.4 W0.1;

N12 G00 G41 X32;

G01 Z0;

G02 X24 Z-8 R10;

G00 X12 Z2;

G96 S120

G70 Q21 Q22;

G28 U0 W0 T0 M5;

N7 G0 G97 S450 M3 T0505;

G00 X58 Z0;

G92 X55.4 Z-16 F1.5

X54.9

X54.2

X54.05

G28 U0 W0 T0 M5;

M30;

關(guān)鍵詞：刀具指令

技術(shù)要點：T指令由地址功能碼T和其后面的4位數(shù)字組成。前兩位表示刀具位置號，后兩位表示刀具補償號。

提示：刀具補償號從01開始，00表示取消刀具補償。例如：T0303表示選擇第3號刀，3號刀具補償。

技巧；在復雜的程序編制時，將其分為若干個小程序，并標上程序段號，以方便進行檢查。

警告：進行換刀時，—定要先退刀到安全位置，不可以在前一刀具加工結(jié)束后不退刀而直接換刀，否則將會發(fā)生工件與刀具相撞的情況。

個人觀點：在進行車削加工時，一般優(yōu)先選擇右端面的中心為坐標原點，這樣可以能過車端面來獲得原點位置，而且在加工后的測量也相對較為方便。

例6車床試件的端面加工

零件分析：如圖l8—1所示某軸零件，作為車床試件。該試件具有一定典型性要進行外圓車削、端面車削、切槽、車螺紋等加工，其毛坯為Φ120mm的棒料。

本例進行有端面的車削加下。

加工坐標原點

X：軸線；

Z：有端面。

工藝分析：對于該工件，首先進行端面的車削,選用左偏刀進行車削加工，刀具號為1，刀具補正號為1。

程序編制：

1．讀入圖形。打開CAXA數(shù)控車，單擊主菜單：文件→打開，讀人文件18．mxe。確認坐標原點位于右端面中心。刪除／修剪多余的線段，如例角線、截面線等，只剩下這一根軸的外輪廓線。再用直線命令作毛坯的輔助線，如圖l18—2所示。

2．打開輪廓精車功能。單擊主菜單：加工→輪廓精車，如圖18-3所示。

3. 設(shè)置加工參數(shù)。系統(tǒng)彈出“精車參數(shù)表”對話框。如圖18-4所示，輸入加工參數(shù)。

4．設(shè)置進退刀參數(shù)。單擊“進退刀方式”選項，如圖18—5所示，輸入進退刀參數(shù)：

每行相對加工表面進刀方式：與加工表面成定角，長度l＝3，角度A=0；

每行相對加工表面退刀方式：垂直。

5．設(shè)置切削用量參數(shù)。單擊“切削用量”選項，如圖18—6所示，設(shè)置切削用量參數(shù)。

6．設(shè)置輪廓車刀參數(shù)。單擊“輪廓車刀”選項．如圖18—7所示，設(shè)定刀具參數(shù)。

單擊“確定”按鈕完成精車參數(shù)中所有參數(shù)的設(shè)置。

7. 選擇輪廓，生成軌跡。系統(tǒng)提示拾取被加工工件表面輪廓，按空格鍵，在彈出的菜單上選擇”單個拾取”，再選擇所繪制的毛坯端面的直線．指定任意一個方向，單擊右鍵完成輪廓選擇。系統(tǒng)提示輸入進退刀點，按回車鍵．輸入“50，120”．再按回車鍵。系統(tǒng)開始計算生成加了軌跡，生成的加工軌跡如圖18-8所示。

關(guān)鍵詞：CAXA數(shù)控車

技術(shù)要點；CAXA效控車具有CAD軟件偽強大繪圖功能和完警的外部數(shù)據(jù)接口，可以繪制任意復雜的圖形，也可以通過DXF、IGES等數(shù)據(jù)接口與其他系統(tǒng)交換數(shù)據(jù)。CAXA數(shù)控車軟件提供了功能強大、使用簡單的軌跡生成手段，可按加工要求生成各種復雜圖形的加工軌跡。通用的后置處理模塊使CAXA數(shù)控

車可以滿足各種機床的代碼格式，可輸出G代碼，并可對生成的代碼進行校驗及加工仿真。

CAXA數(shù)控車的主要加工功能有：

輪廓粗車：該功能用于實現(xiàn)對工件外輪廓表面、內(nèi)輪廓表面和端面的粗車加工，用來快速清除毛坯的多余部分；

輪廓精車：該功能用于實現(xiàn)對工件外輪廓表面、內(nèi)輪廓表面和端面的精車加工；

切槽：該功能用于在工件外輪廓表面、內(nèi)輪廓表面和端面切槽；

鉆中心孔：該功能用于在工件的旋轉(zhuǎn)中心鉆中心孔；

車螺紋：該功能為非固定循環(huán)方式加工螺紋，可對螺紋加工中的各種工藝條件、加工方式進行靈活控制；

螺紋固定循環(huán)：該功能采用固定循環(huán)方式加工螺紋。

CAXA數(shù)控車的主要刀具軌跡管理功能有：

參數(shù)修改：對生成的軌跡不滿意時，可以用參數(shù)修改功能對軌跡的各種參數(shù)進行修改，以生成新的加工軌跡；

刀具管理；該功能定義、確定刀具的有關(guān)數(shù)據(jù)，以便于用戶從刀具庫中獲取刀具信息和對刀具庫進行維護；

軌跡仿真：對加工軌跡進行加工過程模擬，以檢查加工軌跡的正確性。

提示：CAXA數(shù)控車當前最新版本為CAXA數(shù)控車XP，它與以前的版本CAXA2000及CXA V2在車床加工程序編制方面的差別不大。

技巧；CAXA數(shù)控車中定義了常用功能的快捷鍵，使用快捷鍵可以快速地打開某一應(yīng)用功能，另外用戶可按實際應(yīng)用及使用習慣設(shè)定自己的快捷鍵。

警告：CAXA數(shù)控車允許用戶建立多個坐標系，正在使用的坐標系叫做當前工作坐標系，用戶可以通過激活坐標系命令在各坐標系間切換，但要注意編制程序時的工作坐標系應(yīng)與加工時的工件坐標系統(tǒng)—。

個人觀點：數(shù)控車加工的零件通常圖形較為簡單，而且大多為批量生產(chǎn)，編程工作量不是很大，一般應(yīng)用手工編程方式就已經(jīng)足夠。而對于編程工作量較大的加工工件，應(yīng)用自動編程對于提高效率還是有相當大的作用。CAXA數(shù)控車是目前功能較為強大，操作相對簡便的數(shù)控車自動編程CAM軟件，并且有非常廣泛的應(yīng)用。

例7車床試件的外圓粗車加工

零件分析：對圖18-1所示的車床試件，本例進行外圓的粗車加工。

加工坐標原點：

X:軸線;

Z:右端面。

工藝分析；對于該工件的外圓粗加工，分幾刀進行加工，每次進刀量設(shè)為2，選用與外圓加工同一把左偏刀進行加工。

程序編制：

接續(xù)前例，確認其坐標原點位于右端圓中心。

1．單擊主菜單：加工一輪廓粗車…。系統(tǒng)將彈出‘粗車參數(shù)表”對話框。

2．單擊“加工參數(shù)”選項，如圖19—1所示，輸入加工參數(shù)如下。

3. 單擊“進退刀方式”選項，選擇進退刀方式，如圖19-2所示，輸入進退刀參數(shù)。

4．單擊“切削用量”選項，設(shè)定切削用量參數(shù)如下：

進退刀時快速走刀：是；    

進刀量：0.3，單位；mm／rev;

主鈾轉(zhuǎn)速選項；恒線速度；

主軸轉(zhuǎn)速：800

線速度：120；

主釉最高轉(zhuǎn)速：3000；

樣條擬合方式：圓弧擬合。

5．單擊“輪廓車刀”選項，選擇車刀，設(shè)定刀具參數(shù)如下：

刀具名：1t0;

刀具號：1;

刀具補償號：I;

單擊“確定”按鈕。

6．系統(tǒng)提示拾取加工表面輪廓，按空格鍵，彈出“選揮工具”選項，選擇限制鏈拾取”，選擇右端面的倒角線段．指定箭頭方向向左，選擇Φ120端面的倒角，單擊鼠標右鍵完成被加工工件輪廓的拾?。幌到y(tǒng)提示拾取毛坯輪廓，在繪圖區(qū)選擇所繪制的毛坯線段中的水平線，選擇向右的箭頭方向為串連方向，再選掙垂直的毛坯輪廓線，單擊鼠標右鍵退出毛坯輪廓的拾取。系統(tǒng)提示輸入進退刀點，按回車鍵，輸入“50，120”，再按回車鍵。系統(tǒng)開始計算生成加工軌跡，生成的加工軌跡如圖19-3所示。

關(guān)鍵詞：輪廓粗車

技術(shù)更點：輪廓粗車功能用于實現(xiàn)對工件外輪廓表面、內(nèi)輪廓表面和端面的粗車加工，用來快速請除毛坯的多余部分。輪廓粗車時要確定被加工輪廓和毛坯輪廓。被加工輪廓與毛坯輪廓兩渴點相連，共同構(gòu)成一個封閉的加工區(qū)城，在此區(qū)域內(nèi)的材料將被切除。

提示：采用“鏈拾取”和“限制鏈拾取”時箭頭方向與實際加工方向無關(guān)。

技巧：進行數(shù)控車加工時，只霄畫出要加工出的輪廓和毛坯輪廓的上半部

分組成的封閉區(qū)域即可，其余線條不用畫出。如果是精車或車螺紋．只需畫出單

邊的輪廓線即可。    

警告：做輪廓租車的被加工輪廓與毛坯輪廓必須構(gòu)成一個封閉區(qū)域，但被加工輪廊和毛坯輪廓不能單獨閉合成自相交。

個人現(xiàn)點：在進行程序編制時．如果需要作毛坯輪廓時．將其以不同的顏色在圖形上繪制出來，以示與工件輪廓區(qū)別。

例8車床試件的外圓精車加工

零件分析：對圖18—1所示的車床試件，本例進行外圓的精車加工。

加工坐標原點：

X：軸線；

Z：右油面。

工藝分析：該工件在外圓粗加工時預留了0.5mm的加工余量，做外圓精車加工時一刀加工完成，選用與外圓粗加工同一把左偏刀進行加工。

程序編制：

接續(xù)前例，確認其坐標原點位于右端面中心。

1．單擊主菜單：加工→輪廓精車…。系統(tǒng)將彈出“精車參數(shù)表”對話框。

2．單擊“加工參數(shù)”選項，如圖20—1所示．輸入加工參數(shù)如下。

3．單擊“進退刀方式”選項，如圖20—2所示，輸入進退刀參數(shù)。

4．單擊“切削用量。選項，設(shè)定切削用量參數(shù)如下：

進退刀時快速走刀：是；

進刀量：0.2，單位：mm/r;

主軸轉(zhuǎn)速選項:恒線速度；

主軸轉(zhuǎn)速:800;

線速度:120；

主軸最高轉(zhuǎn)速：3000；

樣條擬合方式：圓弧擬合。

5．單擊“輪廓車刀。選項，選擇車刀，設(shè)定刀具參數(shù)如下：

刀具名：lt0；

刀具號:1;

刀具補償號:1;

單擊“確定”按鈕。

6. 系統(tǒng)提示拾取加工表面輪廓，按空格鍵，彈出“選擇工具”選項，選擇“限制鏈拾取”，選擇右端面的倒角線段，指定箭頭方向向左，選擇Φ120的倒角線段，單擊鼠標右鍵完成被加工輪廓的拾取。輸入進退刀點，為（50,120）。系統(tǒng)開始計算生成加工軌跡，生成的加工軌跡如圖20-3所示。

關(guān)鍵詞：輪廓精車

技術(shù)要點：輪廓精車實現(xiàn)對工件外輪廓表面、內(nèi)輪廓表面和端面的精車加工。作輪廓精車時要確定被加工輪廓。

提示：輪廓精車時，外輪廓和內(nèi)輪廓加工的缺省加工方向為180°，而車端面的默認加工方向為270°。

技巧：拾取被加工輪廓時，使用系統(tǒng)提供的輪廓拾取工具，對于多段曲線組成的輪廓使用“鏈拾取”或者“限制鏈拾取“將極大地方便拾取，只需在起始位置單擊．并指定方向，(限制鏈拾取需指定最后—段曲線)系統(tǒng)自動串連所需曲線段。

警告；作輪廓精車加工時，對于例角等圖形一定繪制完整。

個人觀點：使用輪廓精車功能也可以進行輪廓的粗加工，特別是對于外形輪廓與毛坯輪廓相近似即余量均勻的工件，采用輪廓精車所得到的軌跡更加規(guī)則，而且軌跡總長度較短。

例9車床試件的切槽加工

零件分析：對圖18—1所示前例的車床試件，本例進行切槽加工的程序編制。

加工坐標原點：

X：抽線；

Z:右端面。

工藝分析；切槽加工使用2mm的切槽刀進行加工，切槽刀刀具號為2，補償號為2。

程序編制：

按續(xù)的例，確認其坐標原點位于右端面中心。

1．單擊主菜單：加工→切槽…。系統(tǒng)將彈出“切槽參數(shù)表”對話框。

2．單擊“切槽加工參數(shù)”如圖21-1所示．輸入加工參數(shù)。

3．單擊“切削用量”選項．切削用量參數(shù)如下：

進退刀時快速走刀：是；

進刀量：0.15  單位：mm/r;

主軸轉(zhuǎn)速選項；桓轉(zhuǎn)速；

主抽轉(zhuǎn)速：400；

樣條擬合方式：直線擬合。

4．單擊“切槽刀具”選項，如圖21-2所示，設(shè)定刀具參數(shù)，單擊“確定”按鈕。

5．系統(tǒng)提示拾取加工表面輪廓，按空格鍵，彈出選擇工具選項，選擇“限

制鏈拾取”，選擇螺紋退刀槽的右邊線，指定箭頭方向向下，選擇槽底部的線

段，單擊鼠際右鍵完成被加工輪廓的拾取。輸入進退刀點(50，120)。系統(tǒng)開始

計算生成刀具軌跡。

關(guān)鍵詞：切槽

技術(shù)要點；切槽功能用于在工件外輪廓表面、內(nèi)輪廓表面和端面加工凹槽。

提示：在切槽加工中，只能直進直出，所以沒有進退刀方式的選項卡。

技巧：對于某些槽尺寸要求比較高的槽加工應(yīng)該設(shè)置一段延遲時間，以保證加工的槽直徑尺寸準確，而對退刀槽等工藝槽加工，則無需作延遲。

警告：切槽加工時應(yīng)考慮刀具的承受能力，不能使用太高的轉(zhuǎn)速及進給量。

個人觀點：切槽加工時，通常多使用縱向切削，而不作橫向切削，同時，一般也不需作精加工。

例10車床試件的車螺紋加工

零件分析：對圖18-1所示的車床試件，本例進行螺紋的車削加工。

加工坐標原點；

X: 軸線；

Z：右端畫。

工藝分析：螺紋車削選用公制螺紋車刀，刀具號為3，刀具補償號為3.

程序編制：

按續(xù)前例，確認其坐標原點位于右端面中心。

1. 單擊主菜單：加工→車螺紋…。

2. 系統(tǒng)提示“拾取螺紋起始點”，單擊右端面的角落點；

3. 系統(tǒng)提示”拾取螺紋終止點”，單擊螺紋段曲線的左角落點；

4．系統(tǒng)將彈出“螺紋參數(shù)表”對話框。單擊“螺紋參數(shù)”選項所示，如圖22-1所示，輸入螺紋參數(shù)：

5. 單擊“螺紋加工參數(shù)”選項，如圖22-2所示，設(shè)定螺紋加工參數(shù)。

6．單擊“進退刀方式”選項，選擇進退刀方式，如圖22-3所示，輸入進退刀參數(shù)。

7．單擊“切削用量”選項，設(shè)定切削量參數(shù)如下：

進退刀時快速走刀：是；

進刀量：1.5，單位：mm/r;

主軸轉(zhuǎn)速：300。

8．單擊“螺紋車刀”選項，選擇車刀，如圖22-4所示，設(shè)定刀具參數(shù)，單擊“確定”按鈕。

9．按系統(tǒng)提示輸入進退刀點(50，120)。系統(tǒng)開始計算生成加工軌跡．生成的加工軌跡如圖24—5所示。

關(guān)鍵詞：車螺紋

技術(shù)要點：車螺紋為非固定循環(huán)方式加工螺紋，可對螺紋加工中的各種工藝條件、加工方式進行靈活的控制。

提示：車螺紋加工的切削用量中的“切削速度”選項是無效的，其真實的進給是由節(jié)距所決定的。

技巧：在車螺紋加工程序的編制中，需要指定起點和終點，在提示選擇點時，使用空格鍵可以激活點菜單。使用點工具菜單可以精確定位一個點。點菜單中包括有屏幕點S、端點E、中點M、交點I、圓心點C、增量點D、垂足點P、切點T、最近點N、控制點K、刀位點O、存在點G、默認點F。在進入螺紋參數(shù)表后，對所選擇的點還要作些調(diào)整．向兩側(cè)延伸一定距離，以保證留出一定切入與切出距離，從而保證所加工的螺紋有足夠的精度。

警告：車螺紋加工時，進退刀方式應(yīng)設(shè)定為垂直方式,否則有可能產(chǎn)生側(cè)向的位移損壞螺紋的螺牙。

個人觀點：在螺紋切削參數(shù)中，對于加工螺距較大，牙型較深的螺紋，將每行切削用量沒定為“恒定切削面積”。這樣在多次進給，分層切人過程中層的粗切余量是按遞減規(guī)律自動分配，保持一定的切削負荷。

例11車床試件的數(shù)控車加工

零件分析；對圖18—1所示前例的車床試件，本例進行切槽加工的程序編輯和程序代碼的輸出。

加工坐標原點：

X：軸線；

Z：右端面。

工藝分析：切槽加工使用2mm的切槽刀進行加工、切槽刀刀具號為2，補償號為2。代碼生成時按工藝順序?qū)④嚩嗣妗⒋周囃鈭A、精車外圓、切槽、車螺紋一起作后置處理。

程序編制:

按續(xù)前例，確認其坐標原點位于右端面中心。

1．單擊主菜單；加工→切槽…。系統(tǒng)將彈出“切槽參效炭”對話框。

2．單擊“切槽加工參數(shù)”選項，如圖23—1所示，輸入加工參數(shù)。

3. 單擊“切削用量”選項，切削用量參數(shù)如下：

進退刀時快速走刀：是；

供給量：0.15，單位：mm/r;

主袖轉(zhuǎn)速選項:恒轉(zhuǎn)速；

主鈾轉(zhuǎn)速：400；

樣條擬合方式；直線擬合。

4．單擊“切槽刀具”選項，如圖23-2所示，設(shè)定刀具參數(shù)，單擊“確定”按鈕。

5．系統(tǒng)提示拾取加工表面輪廓．按空格鍵，彈出選擇工具選項，選擇“限制鏈拾取，選擇槽的右邊線，指定箭頭方向向下，選擇槽底的線段，單擊鼠標右鍵完成被加工輪廓的拾取。輸入進退刀點(50，120)。系統(tǒng)開始計算生成刀具軌跡。

6．單擊主菜單：加工→代碼生成…。系統(tǒng)將彈出“選擇后置文件”。對話框，確定文件路徑及文件名，文件名為18.nc，單擊打開。系統(tǒng)提示拾取加工軌跡，在屏幕上按順序選擇端面切削軌跡、粗車軌道、精車軌跡、切槽軌跡和車螺紋軌跡．最后單擊鼠標右健完成拾取。

7. 系統(tǒng)將進行后置處理，生成一個NC程序，并自動用記事本打開該程序，如圖23-3所示?？梢栽谟浭卤局袑Τ绦蜻M行檢驗和局部修改。

關(guān)鍵詞：代碼生成

技術(shù)要點：生成代碼是按照當前機床類型的配置要求，把已經(jīng)生成的加工軌跡轉(zhuǎn)化成G代碼數(shù)據(jù)文件，即CNC數(shù)控程序，有了數(shù)控程序就可以直接榆入機床進行數(shù)控加工。

提示：代碼生成可以同時拾取多個加工軌跡，被拾取軌跡的代碼生成在一個文件當中，生成的先后順序與拾取的先后順序相同，而與軌跡生成的先后順序無關(guān)。

技巧：一般將臺序后置生成的程序文件的后綴設(shè)為“.NC”，該程序文件其實是一個文本文件，可以用記事本等文本編輯軟件打開編輯。將該文件類型的打開關(guān)聯(lián)方式設(shè)置為記事本，以后只需雙擊文件名就可以用記事本打開文件。

警告：不同的數(shù)控機床可能有不同指令代碼，CAXA默認的代碼可能與實際使用的機床加工代碼有所區(qū)別，應(yīng)該先進行機床的設(shè)量。

個人觀點：在數(shù)控車加工時，一般應(yīng)將多個程序同時進行后處理，生成一個完整的程序，完成數(shù)控車加工的全部任務(wù)。對于后處理產(chǎn)生的程序代碼，一定要將所用的刀具及刀具補償號完整記錄。在代碼生成后，最好進行檢查，特別要仔細檢查加工軌跡相銜接的部分代碼。

數(shù)控車床編程實例由思誠資源網(wǎng)整理編輯，你還可以了解BLUM波龍在線測量